工藝管線被稱為海洋油氣資源開發設施的「大動脈」，直接關係設施全服役周期的生產安全。海洋石油工程股份有限公司（下稱「海油工程」）近日公布，內地首條深水油氣裝備工藝管線智能生產線在珠海完成建設並進入調試階段。該生產線在國內首創「生產管控系統+智能運輸系統+AI視覺邊界判定」融合技術，對推動深水海洋油氣裝備製造智能化發展意義重大。
在海油工程珠海深水裝備製造基地，一條上百米長的智能化工藝生產線正有序運作。AGV物流機械人穿梭往來，機械臂精準揮舞；下料、切割、打磨、焊接、組裝、運輸各道工序一氣呵成。以往該條產線每日管線加工總量，從下料到成品最少要20多名工人、耗時兩日才能完成。如今，整條生產線僅需7人，10小時即可產出成品。
海油工程（珠海）重工有限公司技術員張斌說：「從前面的排產到下料以及到焊接，這些全部都進行一個系統化，一起成套地進行。精度會有提升，然後焊接的質量也會比以前人工的更穩定。」
效率躍升源於全流程智能化改造。針對管線規格多、材質雜、工藝繁等行業難題，海油工程聯合內地企業曆時兩年攻關，攻克智能設備與軟件系統融合難關。傳統人工2至3毫米的組對誤差，被嚴控至1毫米以內；AI視覺可自動掃描焊道、智能匹配焊接參數，同規格管線一次掃描即可批量自動焊接，單根3寸管線焊接時長由1小時壓縮至20分鐘。
海油工程（珠海）重工有限公司項目負責人李玉明表示：「該生產線由生產管控系統、組焊一體智能系統、AI智能視覺識別系統和AGV智能運輸系統等模塊構成，打通除銹噴碼、物流運輸、智能組對與自適應焊接等作業環節，覆蓋3類材質、8種管徑、多類型管件的『下料-組對-焊接』一體化智能生產全流程。」
此次智能生產線投用，是海油工程產業鏈協同攻關的重要成果。後續企業將加快產線調試驗收、優化系統與工藝適配，推進示範應用落地，助力國家深水油氣裝備製造從傳統模式向智能化全面升級，為海洋油氣裝備製造高質量發展注入強勁動能。
圖片來源：城市雲平台
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